Avaliação Pós-Colheita em Unidades de Beneficiamento para Batata Consumo

Prof. Dr. Marcos David Ferreira. Tecnologia Pós-Colheita. Faculdade de Engenharia Agrícola FEAGRI/UNICAMP, C. P: 6011, CEP: 13083-875, Campinas-SP. marcos.ferreira@agr.unicamp.br

A batata é uma das hortaliças mais plantadas no Brasil, com grande expressão econômica em diversos estados e regiões. Vários estudos foram desenvolvidos em campos de produção, todavia pouca pesquisa tem sido realizada na etapa de beneficiamento e classificação da batata em condições brasileiras. Atualmente no Brasil duas alternativas têm sido utilizadas para beneficiamento e classificação após a colheita. Na primeira alternativa, mais simples, a batata é colhida e sujeita a exposição na superfície do solo por algumas horas para secagem ou perda da água superficial. Em seguida passa por um processo de seleção e classificação manual no campo. Logo após, é ensacada, colocada no caminhão e transportada para o comércio. Na segunda alternativa, atualmente a mais comum, a batata é levada para um galpão onde, sobre esteiras, sofre uma lavagem ou escoamento mecânico, e em seguida uma nova secagem. É selecionada e classificada manualmente ou mecanicamente.

Depois de ensacada, é transferida para um armazém, de onde pode ser retirada conforme a demanda (FINGER & FONTES, 1999). Estas unidades conhecidas por “Lavadeiras” classificam e beneficiam a batata principalmente com equipamentos nacionais. Durante o ano de 2003 e início de 2004 desenvolveu-se pesquisa avaliando-se galpões de Beneficiamento e Classificação para batata consumo, localizados nas principais regiões produtoras do estado de São Paulo. Através dos dados recolhidos nas cinco unidades visitadas pôde-se fazer uma descrição e caracterização global do equipamento de classificação e beneficiamento de batata. Este levantamento foi realizado utilizando-se a esfera instrumentada (70 mm), Techmark, Inc., Lansing, Michigan, Estados Unidos e através da identificação do material usado para a construção do equipamento, caracterização dimensional do tipo de classificadora utilizada, medidas da rotação de operação das esteiras de abastecimento e das classificadoras, velocidade de deslocamento e rotação dos tubérculos e o número de tubérculos/ operário/hora. Neste artigo serão apresentados alguns dados parciais referentes à etapa de lavagem e limpeza e identificação de pontos críticos para impacto.

Em geral, a etapa de limpeza é dividida em lavagem 1 e lavagem 2 (Figuras 1 e 2), notando- se que as cinco unidades de beneficiamento e classificação de batata avaliadas possuíam a lavagem 2 com um comprimento maior que a lavagem 1. Em geral as escovas mais utilizadas na etapa de lavagem eram compostas de cerdas com nylon cristal (diâmetro 0,35 mm) e fibra de coco (material vegetal). Escovas compostas de origem animal (crina de cavalo) não foram encontradas nestas avaliações. Em algumas situações, na etapa inicial de lavagem cilindros metálicos eram utilizados para transporte dos tubérculos. Na etapa de secagem utiliza-se escovas de espuma e posteriormente a secagem é complementada com secadores em alta temperatura (Figura 3). As rotações das escovas variavam de 100 a 190 rpm.

Observa-se, portanto uma diferenciação entre os equipamentos para número de escovas e rotações. Além de influenciar a eficiência da limpeza, o potencial para danos físicos devido a impactos contínuos é alto em linhas mais longas. A esfera instrumentada (Techmark, Inc., Lansing, EUA), é um equipamento plástico com registrador de aceleração, para a avaliação da magnitude de impactos em pontos de transferência em linhas de classificação de frutas e hortaliças, tais como tomate, maças, laranja, cebola e batata. Para as avaliações mencionadas utilizou-se níveis de impactos medidos na aceleração máxima (AM) (G = 9,81 m/s2) e mudanças na velocidade (“v) (m/s). “v pode ser um indicativo da superfície de impacto, por exemplo quanto mais baixa a velocidade, mais rígida e dura é a superfície de impacto. Todavia, velocidade é também positivamente correlacionada com a aceleração máxima, à medida que se aumenta a altura de queda, maior será a aceleração máxima e a velocidade (SARGENT et al., 1992).

Em três unidades (Figura 4) a máxima aceleração ocorreu na etapa de recebimento, apresentando valores altos, por exemplo, na unidade D, observaram-se valores superiores a 190G. A unidade A apresentou o maior valor da máxima aceleração na etapa de ensaque (122 G), enquanto a unidade E apresentou o maior valor de máxima aceleração na etapa de entrada do ensaque, chegando a um valor de 190 G. Nesta unidade o menor valor de G (m/s2), constatado foi na etapa de entrada da secagem (40,64G).

Unidade A apresentou o menor valor de G (m/s2) na etapa de saída da secagem (57,7G). As outras três unidades apresentaram os menores valores na etapa de saída da lavagem, atingindo 29,8 G na unidade C. A unidade D obteve a maior média geral para aceleração máxima (110,6 G), enquanto a unidade A demonstrou a menor média, 83G. Na literatura internacional encontra-se que a recomendação para valores máximos de aceleração encontra-se entre 80 e 100G. Estes valores em pontos individualizados, já seriam suficientes para causar danos físicos, prejudicando a qualidade do produto. Estas informações consideram somente a queda em um determinado ponto, não valores repetitivos. Portanto, os equipamentos utilizados encontramse com valores superiores aos recomendados, causando potencial para danos físicos e consequentemente perdas na pós-colheita. Alguns pontos na linha de beneficiamento apresentam maiores valores, como o recebimento e o ensaque. Treinamento de pessoal e adequação de equipamento podem auxiliar a minimizar este problema. Alternativas simples como a utilização de protetores de impacto emborrachados, podem ocasionar a diminuição na magnitude de impacto e também como danos físicos.

Conclui-se portanto, que alterações nas linhas são necessárias para melhorar a eficiência do sistema de beneficiamento e classificação.

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